《玻璃钢槽体防腐施工表面预处理的正确步骤和注意事项》

一、表面预处理步骤

（一）清洁表面

去除油污

当槽体表面存在油污时，首先要使用合适的有机溶剂进行清洗。例如，对于一般的矿物油污染，可以采用汽油、煤油或专用的金属清洗剂。将清洗剂涂抹在油污处，用干净的抹布或刷子擦拭，然后用清水冲洗干净。这一步的目的是防止油污影响后续涂层或玻璃钢与槽体表面的附着力。

如果是油脂类的油污，可能需要采用碱性清洗剂，如氢氧化钠溶液（注意控制浓度，一般在 3% - 5% 左右）。将溶液涂抹在表面，保持一定时间（通常 15 - 30 分钟）后，用高压水枪冲洗。

清除灰尘和杂物

使用扫帚、毛刷或压缩空气将槽体表面的灰尘、泥沙等松散杂物清除。对于一些角落和缝隙，可以使用小型的吹扫工具，确保表面没有可见的灰尘颗粒。这是因为灰尘会在玻璃钢与槽体之间形成隔离层，降低附着力。

（二）除锈处理

机械除锈

对于金属槽体表面的铁锈，可以采用机械方法。如使用钢丝刷、砂纸或电动打磨工具进行打磨。手动打磨时，要确保将铁锈全部清除，露出金属光泽。电动打磨工具效率更高，但要注意控制打磨力度，避免过度打磨造成槽体表面损伤。

对于大面积的除锈，还可以采用抛丸或喷砂处理。抛丸是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向金属表面，去除铁锈和旧漆层等。喷砂则是通过压缩空气将石英砂等磨料喷射到表面。这两种方法能使金属表面形成一定的粗糙度，有利于玻璃钢的附着，但要注意选择合适的磨料颗粒大小和喷射压力。

化学除锈

化学除锈通常采用酸液，如盐酸、硫酸或磷酸溶液。以盐酸除锈为例，将槽体浸泡在适当浓度（一般 10% - 20%）的盐酸溶液中，根据铁锈的严重程度控制浸泡时间，通常在 30 分钟到数小时不等。化学除锈后，必须用大量清水冲洗，然后用碱液（如碳酸钠溶液）进行中和处理，防止酸液残留腐蚀金属。

（三）表面粗糙化

对于混凝土槽体

可以采用凿毛的方法，使用专用的凿毛工具在混凝土表面打出一定深度（一般 3 - 5mm）和密度的坑洼。这样能增加玻璃钢与混凝土的机械咬合力。

也可以使用酸蚀的方法，用稀盐酸溶液（浓度 5% - 10%）对混凝土表面进行轻微腐蚀，形成微观的粗糙表面，但要注意酸蚀后及时用清水冲洗干净并干燥。

对于金属槽体（除了除锈后的自然粗糙）

可以采用喷砂等方法进一步增加粗糙度。经过除锈后的金属表面如果粗糙度不够，可再用较细颗粒的磨料进行喷砂，使表面粗糙度达到 30 - 70μm 左右，这是比较理想的玻璃钢附着粗糙度范围。

（四）干燥处理

自然干燥

在完成上述处理后，如果环境条件允许，可以将槽体放置在通风良好的地方自然干燥。对于小型槽体，自然干燥时间可能需要 1 - 2 天，大型槽体可能需要更长时间，要确保表面完全没有水分。

加热干燥

在一些对工期要求紧的情况下，可以采用加热干燥的方法。对于金属槽体，可以用热风机等设备进行加热，温度控制在 40 - 60℃左右。对于混凝土槽体，加热温度不宜过高，一般控制在 30 - 40℃，避免因温度过高导致混凝土表面出现裂缝等问题。

二、注意事项

（一）安全防护

化学试剂使用安全

在使用有机溶剂、酸液和碱液时，操作人员必须佩戴合适的防护装备，如橡胶手套、防护眼镜和防毒面具（在通风不良的情况下使用有机溶剂和酸液时）。酸液和碱液要妥善存放，避免泄漏，并且要准备好应急冲洗设备，如洗眼器和紧急喷淋装置。

机械操作安全

在使用电动打磨工具、抛丸机和砂机时，操作人员要经过培训，严格按照操作规程使用。要注意防止磨料飞溅伤人，同时要检查设备的接地情况，避免触电事故。

（二）环境保护

废水处理

清洗过程中产生的含有油污、化学试剂的废水必须经过处理后才能排放。对于含油废水，可以采用油水分离设备进行处理；对于含有酸、碱的废水，要进行中和处理，使其 pH 值达到排放标准。

废渣处理

除锈产生的铁锈渣、打磨产生的废渣和抛丸喷砂产生的磨料残渣等固体废弃物要分类收集。可回收的磨料要进行回收利用，不可回收的废渣要按照环保要求进行处理，如运送到指定的垃圾填埋场。

（三）质量控制

检查表面清洁度和粗糙度

在每一个处理步骤完成后，都要检查槽体表面的清洁度和粗糙度是否符合要求。可以使用白绸布擦拭表面检查清洁度，用粗糙度仪测量表面粗糙度。如果不符合要求，要及时进行返工处理。

控制干燥程度

干燥过程中要注意监测槽体表面的湿度。可以使用湿度仪进行检测，确保表面湿度低于规定值（一般金属表面湿度低于 10%，混凝土表面湿度低于 15%）后再进行玻璃钢施工，否则会影响玻璃钢与槽体的粘结质量。